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当生产大型机床铸件时，涂料的涂敷方式一般为浸涂。由于泡沫塑料模样的体积大、密度小、浮力大等原因，操作时容易变形，所以，涂料涂敷方式一般采用流涂，既能确定达到相应的涂层厚度，又能获得较高的生产速率。重型机床长床身导轨面的平行度要求很高，要求在全长上平行0.02mm，如何确定导轨面的高平行度，也是新加工方法中需要主要解决的问题。为确定床身导轨的高平行度，需要先将正导轨加工至图纸要求，然后再以正导轨面为基准来修正背导轨面与正导轨面的平行度。
在确定床身导轨高平行度时有一点要特别注意，加工正导轨面和加工背导轨面一般不能用相同的程序，这是因为在加工正导轨面和背导轨面时机床的受力方向是相反的，因此加工工件正导轨面时，加工复映的是机床床身背导轨面的误差，而加工工件背导轨面时，加工复映的是机床床身的正导轨面误差。在这样的状态下，即使使用相同的程序加工，加工的切削轨迹也是难以达到平行要求。因此我们在加工床身背导轨面时需要先不加任意补偿措施精铣一刀，得出机床床身正导轨的复映误差，以便于正确的确定各点的修正值。
机床铸件加工中温度如何控制？
1、半精加工后，由于机床的切削用量较大，温升较大，因此不能直接精加工，而应空运行一段时间后再进行精加工；
2、在精加工的几次走刀过程中，为确定温升一致，需要确定其切削用量基本一致；
3、机床在精加工之前需要经过一段时间的空运行，待温升稳定后整个机床系统达到热平衡，机床各部件的位置相对稳定后才能进行精加工。
[二]、大型机床铸件进行热处理的原因
一、采用低温化学热处理机床铸件的设计多数从刚性考虑，对热处理要求变小，性高尺寸稳定性好。
二、采用周期式作业炉大部分机床铸件加热采用盐浴炉。真空炉或在气体渗碳炉中滴注煤油生成保护气氛中进行。
三、铸钢机床铸件一般采用非合金(碳素)结构钢及合金结构钢。少数机床铸件，如镶钢导轨、淬硬丝杠等采用低合金工具钢及轴承钢等。
四、机床铸件要求具有高的稳定性通常在制作工序中有一次或多次稳定化处理，如去应力退火、自然时效处理等，尽量减少残余内应力，以确定铸铁工作台的稳定性。
五、局部淬硬及表面淬硬零部件多有许多机床铸件只要求局部表面有高的性比如机床工作台，T型槽工作台，落地镗床工作台等，除少数机床铸件采用盐浴炉局部淬硬外，大部分机床铸件采用局部表面淬火法。
六、部分钢制机床铸件经过预先热处理如铸钢件、锻件及轧材等，经过退火、正火或调质处理等预先热处理，以提升机床铸件的强度，去掉组织缺陷及改进加工工艺性能：为热处理做好组织准备，减少热处理变形。
大型机床铸件制造工厂的生产过程是指将原材料或半成品生产机床产品的全过程。在生产过程中，主要的过程是直接改变工件形状和尺寸的加工过程，另外也包括各种辅助生产过程，如技术准备、检验、运输、保管、包装等。为降低机床的生产成本，一台机器中的许多零部件往往都是由各种生产厂制造的，这样做也有利于实现零部件的标准化和组织化生产。在工厂生产过程中，按顺序直接改变生产对象的形状尺寸、物理机械性质，以及决定零件相互位置关系的过程统称为机床铸件制造工艺过程，简称为工艺过程。因此，工艺过程是生产过程的主要部分。工艺过程可分为铸造、锻压、焊接、冲压、机械加工、热处理、表面处理和装配等过程。
下面，介绍大型机床铸件压实紧砂造型的优点：
一、大型机床铸件尺寸，表面光洁。
二、大型机床铸件重量比普通造型方法减轻10％，且重量均匀一致。铸钢件的重量偏差由普通机器造型的3％~5％降低为1％~2％；数控机床铸件的重量偏差由原来的1.5％降低到1％。另外，由于精度不错可以减少加工余量，节约金属也节约加工工时。
三、机床压实紧砂的工艺简单，易于实现自动化造型，生产速率不错。
四、降低劳动强度，改进劳动条件。很大一部分铸件，皮带轮可采用单压实紧砂造型方法，噪音小。
五、砂型紧实度不错，蓄热系数不低，也加快金属凝固，改进铸件内的质量，金相组织为致密，力学性能有所提升。
六、高压造型有大的适应性，能制造复杂，大的铸件。
