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生物质锅炉除尘器处理工艺是将每台锅炉生产过程中产生的烟气，分别进行处理。锅炉产生的烟气、粉尘由吸尘管道进入旋风除尘器，此时烟尘中的大颗粒在旋风除尘器的离心力的作用下进行分离，大颗粒粉尘由旋风除尘器排出，细小颗粒粉尘进入布袋除尘器。经过滤袋过滤，通过脉冲吹打将粘附在布袋表面的粉尘先集中在除尘器的灰斗内，利用下料控制进行回收或利用。经布袋除尘器处理过后的净气通过风机由烟囱排入大气。经过布袋除尘器对锅炉含尘烟气的处理，可减小烟尘对周边环境的污染，达到清洁的生产目的。
生物质锅炉除尘器工作原理：
含尘气体由导流管进入各单元灰斗，在灰斗导流系统的引导下大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗，其余粉尘随气流进入中箱体过滤区，过滤后的清净气体透过滤袋，经上箱体、提升阀、排风管排出。随着过滤的进行，当滤袋表面粉尘达到相应量时，由清灰控制装置按设定的程序关闭提升阀，打开电磁脉冲阀喷吹，抖落滤袋上的粉尘，落入灰斗经卸灰阀排出。
钢铁高炉煤气袋式除尘改进的措施及除尘清灰控制其一、安钢高炉煤气袋式除尘改进的措施
安钢6#高炉一年多的实践证明，尽管投运初期在锅炉布袋除尘器及输卸灰方面存在着诸多问题，并且对高炉生产产生一定的影响，但是通过在使用中的积探索和不断改进，使问题逐步得到妥善解决。该系统攻关的成功，对今后解决类似方面的间题积累成功的经验。
针对除尘系统存在的问题，对干法除尘系统开展课题攻关，取得良好的效果。
(1)先从除尘布袋材质方面重新选择，由原来的玻纤袋改为氟美斯除尘布袋(FMS9806型)。
(2)改进除尘布袋吊挂设备，除尘布袋顶部吊帽由原来的1.0mm厚改为1.5mm厚，并且在内部加支撑环，卡箍由螺旋式改为穿丝式，吊挂钩由直钩改为鼻钩，使布袋不宜脱落。
(3)对重力除尘器及下部煤气管道采用硅酸盐复合材料进行保温，并且对箱体蒸汽管道漏气部位重新进行换处理。
(4)对除尘布袋进行定时检漏，及时换，特别是对中夜班的检漏，要认真观察，作好记录。同时对新安装除尘布袋的松紧程度调整合适到位，保证除尘布袋安装质量。
(5)加强高炉操作与煤气除尘系统的联系，高炉操作尽量为煤气除尘系统创造良好的煤气条件，遇有紧急情况及早通知煤气除尘，以便采取果断措施，减少损失。同时，煤气系统反吹操作进一步制度化，并且灵活掌握，保证效果。
(6)改进卸灰输灰系统设备，甩掉上卸灰机、2#埋刮板机及斗提，两列直接由1#、2#刮板机卸灰至汽车，同时加强卸灰操作，定时定筒体卸灰。
通过以上改进，除尘布袋由原来的每周换20~30条，甚至整个箱体除尘布袋，到两三个月没有换一条除尘布袋，卸灰系统在顶温控制适度范围内基本通畅，本阶段的攻关改造基本上能够保证高炉的稳定顺行。
高炉煤气干法除尘是一项先进的煤气净化工艺，系统设计合理、设备选型正确是保证袋式除尘发挥效益的重要前提。进一步完善安装布袋检漏仪及煤气含尘量在线检测仪，使检漏工作走向科学化、正规化，随机掌握净煤气含尘量，对煤气系统工作起到积的指导作用。加强操作管理是用好袋式除尘的重要保证。
提高布袋系统操作水平是稳定和提高袋式除尘效率、延长布袋寿命的重要条件。
高炉操作要为煤气除尘创造较好的煤气条件，要努力提高原燃料质量，稳定高炉供风，均匀控制下料速度，好地确保煤气除尘稳定顺行。
高炉煤气净化广泛采用干法除尘，干法除尘的方法很多，如锅炉布袋除尘器、移动床颗粒层除尘、沸腾床反吹法颗粒层除尘和干法电除尘等，但是除锅炉布袋除尘器干法净化工艺已用于工业生产外，其余均处于工业试验和试验室阶段。
其二、高炉煤气布袋除尘的清灰控制
高炉采用低压氮气脉冲反吹法来清灰，影响清灰效果的主要有喷吹压力和喷吹间隔。喷吹压力是指脉冲喷吹的气体压力。喷吹方式相同时，喷吹压力越大，诱导的二次气流越多，形成的反吹气速越大，除尘布袋压降越明显，清灰效果越好，允许入口含尘浓度相应提高；但喷吹压力过高，若出现过度清灰，破坏初尘层，反而影响除尘效率。同时耗气量增加，浪费能源。可见控制合适的喷吹压力是保证良效除尘的。某750m³高炉布袋除尘采用低压氮气脉冲反吹，喷吹压力为0.25~0.4MPa，运行效果好。
喷吹间隔的长短影响除尘器的压降。为使除尘器基本保持稳定状态的运行，可采用定时喷吹与压降控制相结合，压降控制优先的控制方式。在不影响正常运行的条件下，应尽量延长脉冲间隔，可减少用气量，同时保证煤气的显热值，延长脉冲阀膜片及除尘布袋寿命。高炉煤气喷吹间隔时间一般为30~120min。喷吹时间即脉冲阀开启的时间。一般喷吹的时间越长，清灰效果越好。实践证明，高炉煤气脉冲布袋除尘器低压脉冲喷吹的时间为0.1s较好。在0.1s后，随喷吹时间的增加，除尘器压降几乎不变。
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